Analisi dei carichi, forza di iniezione, estrazione e dinamica dello stampo
La scelta del corretto cilindro oleodinamico per uno stampo a iniezione non può essere ridotta alla semplice scelta di un cilindro con un alesaggio sufficientemente grande.
Il cilindro è infatti parte di un sistema nel quale interagiscono:
- geometria dello stampo;
- pressione di iniezione;
- forza di estrazione;
- attrito;
- guide;
- masse in movimento;
- cinematica del meccanismo;
- circuito oleodinamico;
- sincronizzazione;
- eventuale sistema di bloccaggio.
I manuali tecnici Vega utilizzati come base per questo articolo distinguono chiaramente forza di estrazione, forza generata dalla pressione di iniezione e forza di espulsione, evidenziando inoltre che attriti e deformazioni delle parti e della struttura di supporto possono rendere il calcolo molto più complesso di una semplice moltiplicazione pressione × superficie.
Per questo motivo, il corretto dimensionamento deve iniziare dall’applicazione e dai carichi reali, e solo successivamente arrivare alla scelta del cilindro.
1. Il cilindro deve essere scelto partendo dall’applicazione
Un errore abbastanza comune nella progettazione di uno stampo consiste nel partire dal catalogo:
“Abbiamo bisogno di un cilindro da 80 mm, quindi scegliamo il modello disponibile.”
L’approccio corretto è esattamente il contrario.
Prima bisogna determinare:
- cosa deve muovere il cilindro;
- quale corsa è necessaria;
- quale forza deve sviluppare;
- in quale direzione agisce il carico;
- se il cilindro deve spingere, tirare o entrambe le cose;
- se deve soltanto movimentare un componente oppure anche mantenerlo in posizione;
- se la pressione di iniezione agisce direttamente sul cilindro;
- se esistono cunei o slitte;
- se sono presenti più cilindri;
- se è necessaria la sincronizzazione;
- quale massa deve essere accelerata e arrestata.
Solo dopo queste verifiche è possibile selezionare correttamente alesaggio, stelo, corsa e configurazione del cilindro.
2. Le tre forze fondamentali negli stampi a iniezione
Il manuale tecnico Vega identifica tre condizioni fondamentali da considerare nelle applicazioni su stampi:
- Stripping force – forza di estrazione dal nucleo
- Injection pressure force – forza generata dalla pressione di iniezione
- Ejection force – forza di espulsione
Sono tre fenomeni fisicamente differenti e non devono essere confusi tra loro.
Un cilindro che è adeguato per una di queste condizioni potrebbe non esserlo per un’altra.
3. Stripping force: la forza necessaria per estrarre il pezzo
Dopo l’iniezione e il raffreddamento, il materiale plastico può aderire al nucleo o ad altre superfici dello stampo.
Quando il cilindro deve estrarre il nucleo, deve quindi superare questa resistenza.
Il manuale Vega definisce questa forza come la forza di adesione della plastica allo stampo dopo l’iniezione e il raffreddamento. Un calcolo esatto può coinvolgere numerosi parametri; per questo viene normalmente utilizzato un metodo approssimato.
Tra i fattori fondamentali vengono indicati:
- superficie totale di contatto;
- tipo di plastica;
- angolo di sformo.
Questi parametri possono cambiare significativamente la forza necessaria.
4. La superficie di contatto è fondamentale
Per comprendere la differenza tra forza di iniezione e forza di estrazione bisogna distinguere due concetti geometrici.
Per la pressione di iniezione interessa principalmente la superficie proiettata nella direzione del movimento.
Per l’estrazione, invece, diventa importante la superficie di contatto tra plastica e nucleo.
Una grande superficie di contatto può quindi aumentare considerevolmente la forza necessaria per estrarre un’anima.
Questo è particolarmente importante per:
- anime cilindriche;
- spine;
- inserti;
- carrelli;
- componenti con superfici lunghe;
- geometrie con sformo ridotto.
5. Anche il tipo di materiale plastico influenza la forza
La plastica non si comporta allo stesso modo in tutte le applicazioni.
Il materiale può influenzare:
- adesione;
- ritiro;
- pressione sul nucleo;
- attrito;
- comportamento durante il raffreddamento.
Il manuale Vega include esplicitamente il tipo di plastica tra i parametri da considerare per la stima della stripping force.
Per questo motivo, una forza di estrazione calcolata per un materiale non dovrebbe essere trasferita automaticamente a un altro materiale senza una nuova valutazione.
6. L’angolo di sformo influenza l’estrazione
L’angolo di sformo è un altro parametro fondamentale.
Un nucleo con uno sformo adeguato facilita normalmente la separazione del pezzo.
Quando lo sformo è ridotto, invece, la resistenza all’estrazione può aumentare.
Anche per questo motivo la forza di estrazione deve essere determinata sulla base della geometria reale del componente e non semplicemente sulla dimensione del cilindro.
7. Injection pressure force: la forza generata dalla pressione di iniezione
La seconda grande categoria di carico è la forza generata dalla pressione della plastica durante l’iniezione.
Il principio fisico di base è semplice:
dove:
- Finj = forza generata dalla pressione di iniezione;
- pinj = pressione di iniezione;
- Aproj = area proiettata nella direzione del movimento.
Il manuale Vega sottolinea che la forza è relativamente semplice da calcolare quando si conoscono pressione e area proiettata. Il problema nasce dal fatto che raramente questa forza viene sostenuta direttamente dal cilindro.
Ed è proprio qui che il dimensionamento diventa più interessante.
8. La forza di iniezione non è necessariamente la forza sul cilindro
In uno stampo reale, la forza generata dalla pressione di iniezione può essere trasferita attraverso:
- cilindro;
- cuneo;
- slitta;
- tassello;
- battuta;
- piastra;
- altri componenti meccanici.
Il manuale Vega sottolinea che questi meccanismi possono produrre forze complesse e che la situazione diventa ancora più difficile da calcolare quando si aggiungono:
- attrito tra i componenti;
- deformazione dei componenti;
- deformazione della struttura di supporto.
Di conseguenza:
La forza generata nella cavità non deve essere automaticamente considerata uguale alla forza che il cilindro deve generare.
Bisogna analizzare il percorso completo della forza.
9. Quando il cilindro sostiene direttamente la pressione di iniezione
Esiste anche una situazione più semplice.
Se la forza di pressione agisce direttamente sullo stelo del cilindro, il calcolo è molto più immediato.
Il manuale Vega indica che in questo tipo di configurazione è normalmente richiesto un cilindro autobloccante, perché il carico deve essere sostenuto direttamente dal sistema di bloccaggio del cilindro.
In questo caso il progettista deve principalmente verificare:
- forza generata dalla pressione;
- capacità di bloccaggio;
- eventuale precarico;
- geometria di montaggio;
- resistenza dello stelo e della struttura.
10. Quando invece viene utilizzato un meccanismo
Molti stampi utilizzano un sistema meccanico tra cilindro e componente da bloccare.
Per esempio:
cilindro → cuneo → slitta → inserto
In questo caso la forza generata dal cilindro viene trasformata attraverso la geometria del meccanismo.
Il rapporto tra:
- forza del cilindro;
- forza sulla slitta;
- forza di reazione;
dipende dalla geometria del sistema.
Se vengono aggiunti attrito e deformazioni, il comportamento può diventare molto più complesso. Vega attribuisce infatti questo tipo di calcolo principalmente al progettista dello stampo, pur potendo fornire supporto tecnico quando necessario.
11. Un cuneo può moltiplicare la forza
Il vantaggio di un sistema a cuneo è che una forza relativamente contenuta del cilindro può generare una forza molto maggiore sulla superficie di bloccaggio.
Ma questo vantaggio non è gratuito.
Il meccanismo può richiedere:
- una corsa diversa;
- maggiore forza durante alcune fasi;
- maggiore forza di sbloccaggio;
- maggiore attenzione all’attrito;
- maggiore precisione nella geometria.
Per questo il cilindro deve essere dimensionato insieme al meccanismo.
Non è sufficiente calcolare soltanto la forza necessaria a muovere la slitta.
12. La forza di espulsione
La terza categoria è la forza necessaria per espellere il pezzo.
A prima vista potrebbe sembrare il carico meno problematico.
Il manuale Vega evidenzia però una situazione molto diversa nella pratica.
I perni di espulsione sono normalmente installati su una piastra in acciaio che può essere molto grande.
La corsa può essere breve, ma la velocità può essere elevata.
Di conseguenza, le sollecitazioni dinamiche possono diventare molto importanti.
13. Perché una piastra di estrazione può essere molto più difficile da movimentare di quanto sembri
Consideriamo una piastra portaestrattori.
La forza necessaria per iniziare il movimento può essere relativamente contenuta.
Ma la piastra può avere una massa molto elevata.
Se deve effettuare una corsa breve a velocità elevata, i cilindri devono:
- accelerare la massa;
- mantenerla in movimento;
- decelerarla;
- fermarla senza generare urti eccessivi.
Per questo il dimensionamento non dovrebbe considerare esclusivamente la forza statica.
14. La dinamica può diventare il carico dominante
L’energia cinetica di una massa in movimento è:
Questo significa che la velocità ha un’influenza molto importante.
Se la velocità raddoppia, l’energia cinetica aumenta di quattro volte.
Per questo una piastra relativamente pesante che si muove rapidamente può generare sollecitazioni molto superiori a quelle suggerite dalla semplice forza di espulsione.
Il manuale Vega evidenzia proprio che, nelle piastre di espulsione, la combinazione tra grande massa, corsa breve e velocità elevata può produrre stress dinamici molto elevati.
15. Due o quattro cilindri non significano automaticamente metà della forza per cilindro
Quando una piastra viene movimentata da più cilindri, è naturale pensare:
forza totale ÷ numero di cilindri
Ma questo calcolo presuppone una distribuzione perfettamente uniforme del carico.
Nella realtà, due o quattro cilindri possono muoversi in modo leggermente differente.
Il manuale Vega sottolinea infatti che i cilindri delle piastre di espulsione raramente si muovono in perfetta sincronizzazione. Questo può causare sovraccarichi e aumentare il rischio di rottura, soprattutto degli steli.
16. La sincronizzazione è un problema fondamentale
Un problema reale di sincronizzazione su una piastra di stampo
Le considerazioni sulla sincronizzazione non sono soltanto teoriche. In una specifica applicazione sottoposta a Vega, un cliente doveva movimentare una piastra di stampo mediante più cilindri oleodinamici con alesaggio di 84 mm. La questione principale non era quindi semplicemente verificare la forza disponibile, ma capire come assicurare che tutti i cilindri contribuissero al movimento della piastra in modo equilibrato e coordinato. Una differenza anche relativamente piccola nella velocità di avanzamento dei cilindri avrebbe potuto provocare un movimento non uniforme della piastra, con conseguenti sollecitazioni sugli steli e sulle guide. Per affrontare il problema, Vega indicò come prima possibilità l’impiego di regolatori di flusso sui singoli cilindri, mentre, quando è richiesta una sincronizzazione più efficace, la soluzione più adatta è l’utilizzo di un flow divider, in grado di distribuire la portata tra i diversi cilindri.
Questo caso mostra bene perché, nella progettazione di uno stampo, il corretto dimensionamento dei cilindri non può essere separato dalla progettazione del circuito oleodinamico e del sistema di guida della piastra. La scelta del cilindro è quindi soltanto una parte della soluzione: occorre progettare l’intero sistema affinché forza, movimento e sincronizzazione lavorino correttamente insieme.
La sincronizzazione non è semplicemente una questione di comando elettrico.
Due cilindri alimentati contemporaneamente non necessariamente percorrono la stessa distanza nello stesso tempo.
Possono esistere differenze dovute a:
- attrito delle guarnizioni;
- attrito delle guide;
- tolleranze;
- resistenza idraulica;
- lunghezza delle tubazioni;
- diametro delle tubazioni;
- carico applicato;
- deformazione della piastra.
Il risultato può essere un movimento non uniforme.
Il manuale Vega indica diverse soluzioni per ottenere il movimento sincronizzato.
17. La prima soluzione: guide correttamente dimensionate
Nei sistemi con almeno due cilindri sincronizzati, la soluzione più utilizzata indicata da Vega consiste nell’utilizzare guide adeguatamente dimensionate e il più possibile distanziate tra loro.
Questa configurazione è particolarmente comune sulle piastre di espulsione.
Il principio meccanico è semplice:
i cilindri generano la forza
mentre:
le guide controllano il movimento della piastra.
Il cilindro non dovrebbe quindi essere utilizzato come elemento di guida principale.
18. Perché la distanza tra le guide è importante
Quando una piastra viene spinta da più cilindri, una piccola differenza di movimento può generare una rotazione.
Guide più distanziate possono aumentare la capacità del sistema di contrastare questa rotazione.
Per questo Vega indica espressamente che le guide dovrebbero essere ben dimensionate e il più distanti possibile compatibilmente con il progetto dello stampo.
Questa è una considerazione meccanica che spesso viene sottovalutata quando si guarda soltanto al circuito idraulico.
19. La seconda soluzione: circuiti idraulici il più possibile identici
Un’altra soluzione consiste nel realizzare i circuiti idraulici dei diversi cilindri nel modo più simile possibile.
L’obiettivo è mantenere il più possibile uguali:
- perdite di pressione;
- resistenze al flusso;
- condizioni di alimentazione.
Il manuale Vega specifica che questa soluzione è ampiamente utilizzata, anche se non sempre garantisce il risultato desiderato. In alcuni casi può essere preferibile un circuito ad anello.
Questo dimostra che la progettazione idraulica è parte integrante della sincronizzazione.
20. La terza soluzione: flow divider
Un’altra possibilità è utilizzare un flow divider, o divisore di flusso.
Il manuale tecnico Vivoil fornito per questo progetto descrive i divisori di flusso come dispositivi composti da elementi collegati meccanicamente attraverso alberi interni, progettati per distribuire la portata tra più circuiti.
La documentazione Vivoil identifica esplicitamente tra le applicazioni la movimentazione simultanea di più cilindri che devono rimanere in fase.
Il flow divider rappresenta quindi una soluzione particolarmente interessante quando la sincronizzazione idraulica è critica.
21. Un flow divider non sostituisce le guide
È importante evitare un’altra semplificazione.
Un flow divider può migliorare la distribuzione della portata.
Non elimina però:
- giochi meccanici;
- deformazioni;
- attrito delle guide;
- disallineamenti;
- carichi non uniformi.
Per questo il flow divider deve essere considerato parte di un sistema completo.
La soluzione più efficace può essere:
guide meccaniche correttamente progettate
circuito idraulico equilibrato
flow divider quando necessario.
22. L’errore di divisione deve essere considerato
Il manuale Vivoil riporta, per le serie considerate, un errore di divisione tra gli elementi pari o inferiore al 3%, nelle condizioni specificate dal catalogo.
Questo dato è importante perché chiarisce che un flow divider non significa automaticamente sincronizzazione perfetta al millimetro.
La precisione reale dipende anche da:
- pressione;
- portata;
- viscosità dell’olio;
- temperatura;
- differenza di carico tra i cilindri;
- caratteristiche dei cilindri;
- condizioni meccaniche.
La sincronizzazione deve quindi essere valutata sul sistema completo.
23. La correzione di fase
Il manuale Vivoil descrive inoltre configurazioni dotate di valvole di correzione di fase, utilizzate per compensare piccoli errori di fase tra due o più cilindri durante i cicli.
Questo introduce un concetto interessante:
la sincronizzazione non deve necessariamente essere considerata come una condizione assoluta di “uguale movimento”.
Può essere invece progettata come una tolleranza di posizione controllata.
Questo è particolarmente utile negli stampi dove il movimento della piastra deve rimanere entro limiti precisi.
24. Perché una sincronizzazione insufficiente può rompere gli steli
Quando due cilindri non sono sincronizzati, la piastra può inclinarsi.
A quel punto possono verificarsi:
- carichi laterali;
- aumento dell’attrito;
- sovraccarico di un cilindro;
- riduzione del carico sull’altro;
- deformazione della piastra;
- aumento delle sollecitazioni sugli steli.
Il manuale Vega è molto chiaro su questo punto: un movimento non sufficientemente sincronizzato può disturbare il funzionamento dello stampo e provocare sovraccarichi, soprattutto sugli steli, che rappresentano spesso gli elementi più piccoli del sistema.
Quindi un cilindro può essere perfettamente dimensionato per la forza teorica e tuttavia rompersi a causa di un problema di sincronizzazione.
25. Il cilindro deve lavorare principalmente in direzione assiale
Un cilindro oleodinamico è progettato principalmente per trasmettere una forza lungo il proprio asse.
Non dovrebbe essere utilizzato come elemento strutturale per assorbire importanti carichi laterali.
Un’installazione non corretta può provocare:
- flessione dello stelo;
- usura delle guide;
- usura delle guarnizioni;
- aumento dell’attrito;
- danneggiamento del cilindro.
Per questo motivo, il sistema di guida dello stampo deve essere progettato separatamente dal sistema di attuazione.
26. La massa in movimento deve essere considerata
Nel dimensionamento di un cilindro per una piastra di espulsione, non bisogna considerare soltanto la forza necessaria per estrarre il pezzo.
Bisogna considerare anche:
- massa della piastra;
- massa dei perni;
- massa degli inserti;
- massa degli eventuali componenti collegati;
- velocità;
- accelerazione;
- decelerazione.
Il manuale Vega sottolinea proprio che le piastre di espulsione possono avere una massa molto elevata rispetto alla forza teorica necessaria per estrarre il pezzo.
27. La velocità può essere più importante della forza statica
Una piastra che pesa 500 kg e si muove lentamente può essere meno problematica di una piastra molto più leggera che deve raggiungere rapidamente una velocità elevata e arrestarsi in uno spazio estremamente breve.
Questo perché il problema diventa dinamico.
L’energia cinetica aumenta con il quadrato della velocità:
Per questo, nelle applicazioni ad alta velocità, devono essere valutati attentamente:
- accelerazione;
- decelerazione;
- ammortizzo;
- fine corsa;
- struttura dello stampo.
28. Il fine corsa non deve diventare un urto
Quando una massa elevata viene arrestata rapidamente, l’energia cinetica deve essere dissipata.
Se l’arresto avviene contro una battuta rigida, una parte dell’energia può trasformarsi in un picco di forza molto elevato.
Questo può danneggiare:
- cilindro;
- stelo;
- fissaggi;
- piastra;
- guide;
- battute.
Per questo, nelle applicazioni dinamiche, il sistema di arresto e l’eventuale ammortizzo devono essere considerati già durante il dimensionamento.
29. Il dimensionamento dello stelo è importante quanto quello dell’alesaggio
Quando si parla di dimensionamento di un cilindro, spesso l’attenzione si concentra sull’alesaggio.
Lo stelo è altrettanto importante.
Il suo diametro influenza:
- forza di trazione;
- resistenza alla compressione;
- rigidità;
- resistenza alla flessione;
- instabilità;
- durata.
Aumentare il diametro dello stelo migliora la resistenza meccanica, ma contemporaneamente riduce l’area anulare disponibile durante la trazione.
Quindi anche in questo caso esiste un compromesso.
30. Un cilindro più grande non è necessariamente un cilindro migliore
Supponiamo che un’applicazione richieda una determinata forza.
È possibile ottenere quella forza utilizzando:
- un cilindro più grande a pressione inferiore;
- un cilindro più piccolo a pressione superiore.
La scelta dipende da:
- pressione disponibile;
- spazio;
- velocità;
- portata;
- durata;
- carico dinamico;
- resistenza meccanica;
- tipo di applicazione.
Sovradimensionare il cilindro può comportare:
- maggiore ingombro;
- maggiore volume d’olio;
- maggiore richiesta di portata;
- maggiori dimensioni delle valvole;
- maggiori costi.
Il corretto obiettivo non è quindi scegliere il cilindro più grande possibile.
È scegliere il cilindro correttamente dimensionato.
31. La pressione e la superficie determinano la forza
Per un cilindro idraulico, la relazione fondamentale rimane:
Ma questa relazione deve essere applicata alla condizione reale.
Per la spinta:
Per la trazione:
Queste sono relazioni teoriche.
Nella pratica bisogna aggiungere la valutazione di:
- attrito;
- perdite di pressione;
- meccanismo;
- carichi dinamici;
- condizioni di installazione.
32. La forza di spinta e la forza di trazione non sono equivalenti
Questo è particolarmente importante quando un cilindro viene utilizzato per un’anima.
Durante l’avanzamento potrebbe essere necessario soltanto superare:
- peso;
- attrito;
- resistenza delle guide.
Durante il ritorno, invece, il cilindro potrebbe dover superare:
- contrazione della plastica;
- adesione;
- attrito;
- geometria del nucleo;
- carico del meccanismo.
La forza di trazione disponibile è inoltre inferiore alla forza di spinta a parità di pressione, a causa della superficie occupata dallo stelo.
Il cilindro deve quindi essere verificato in entrambe le direzioni.
33. La pressione di iniezione deve essere analizzata nel punto corretto
Non è sempre corretto utilizzare semplicemente la pressione nominale della macchina.
Bisogna capire quale pressione effettiva agisce sulla superficie che genera il carico.
Il manuale Vega sottolinea che la forza di pressione di iniezione deriva dalla pressione moltiplicata per l’area proiettata nella direzione del movimento.
Quindi il progettista deve prima individuare:
dove agisce la pressione
e successivamente:
quale area genera la forza nella direzione considerata.
34. Il percorso della forza deve essere seguito fino al cilindro
Per ogni applicazione complessa è utile disegnare mentalmente o graficamente il percorso:
pressione della plastica
↓
componente mobile
↓
superficie di contrasto
↓
cuneo o slitta
↓
cilindro
↓
struttura dello stampo
A ogni passaggio possono comparire:
- attriti;
- amplificazioni meccaniche;
- perdite di movimento;
- deformazioni;
- carichi laterali.
Il dimensionamento del cilindro deve essere il risultato dell’analisi di questo intero percorso.
35. Il principio fondamentale
A questo punto possiamo sintetizzare il principio più importante della prima parte:
Il cilindro non deve essere dimensionato in base alla forza nominale dello stampo, ma in base alla forza reale che arriva al cilindro attraverso il meccanismo.
Il manuale Vega sottolinea proprio che la forza di pressione di iniezione può essere semplice da calcolare alla sua origine, ma può diventare molto complessa quando viene trasferita attraverso cunei, slitte, attriti e strutture deformabili.
Lo stesso vale per le piastre di espulsione: la forza teorica di espulsione può essere relativamente piccola, mentre massa, velocità e sincronizzazione possono trasformare l’applicazione in un problema dinamico molto più impegnativo.
36. Una metodologia corretta di progettazione
Per un nuovo stampo, la procedura dovrebbe quindi essere:
1. Analizzare il componente mobile
Definire esattamente cosa deve muovere il cilindro.
2. Definire la cinematica
Stabilire corsa, direzione e rapporto di trasmissione.
3. Calcolare la forza esterna
Considerare pressione, estrazione, attrito e carichi meccanici.
4. Analizzare il percorso della forza
Verificare cunei, slitte, battute e altri elementi.
5. Considerare la dinamica
Analizzare massa, velocità, accelerazione e arresto.
6. Stabilire il numero di cilindri
Verificare se è necessario utilizzare uno, due o quattro cilindri.
7. Verificare la sincronizzazione
Considerare guide, circuiti idraulici e, quando necessario, flow divider.
8. Calcolare la forza richiesta al cilindro
Determinare separatamente spinta e trazione.
9. Scegliere alesaggio e stelo
Verificare capacità idraulica e resistenza meccanica.
10. Stabilire il sistema di mantenimento
Valutare cilindro convenzionale, valvola di ritegno o cilindro autobloccante.
Conclusione
Il dimensionamento di un cilindro oleodinamico per uno stampo a iniezione deve partire dalla comprensione del carico reale e del percorso attraverso cui questo carico viene trasferito.
La pressione di iniezione genera una forza sulla superficie proiettata, ma questa forza può essere trasferita direttamente al cilindro oppure attraverso un complesso sistema di cunei, slitte e piastre.
La forza di estrazione dipende invece dalla superficie di contatto, dal materiale plastico e dall’angolo di sformo.
La forza di espulsione può sembrare relativamente piccola, ma nelle piastre di espulsione la massa, la velocità e la presenza di due o quattro cilindri possono generare importanti sollecitazioni dinamiche.
Infine, quando più cilindri lavorano insieme, la sincronizzazione diventa un elemento fondamentale del progetto. Vega indica come soluzioni principali guide correttamente dimensionate, circuiti idraulici il più possibile identici e flow divider, mentre il manuale Vivoil approfondisce proprio il funzionamento dei divisori di flusso e la loro applicazione alla movimentazione sincronizzata di più cilindri.
Il risultato finale è quindi chiaro:
un cilindro correttamente dimensionato non è semplicemente quello che genera abbastanza tonnellate di forza.
È quello che riesce a movimentare e, quando necessario, mantenere il componente nella posizione richiesta, attraverso l’intero ciclo dello stampo, con un’adeguata capacità meccanica, idraulica e dinamica.
Dimensionamento, sincronizzazione, bloccaggio, velocità e scelta del cilindro
Nella Parte 1 abbiamo visto perché il dimensionamento di un cilindro oleodinamico per uno stampo a iniezione deve partire dall’analisi del movimento e del carico reale, distinguendo tra forza di estrazione, forza generata dalla pressione di iniezione e forza di espulsione.
In questa seconda parte passiamo dalla valutazione del carico alla scelta concreta del cilindro.
Il punto fondamentale è che il cilindro non deve essere scelto soltanto sulla base della forza teorica. Bisogna verificare contemporaneamente alesaggio, stelo, corsa, pressione, portata, velocità, sincronizzazione, carichi dinamici, sistema di bloccaggio, ammortizzo e condizioni di installazione.
I manuali tecnici Vega utilizzati come riferimento sottolineano proprio questo approccio: nei sistemi con più cilindri, una sincronizzazione insufficiente può generare sovraccarichi sugli steli e, nelle piastre di espulsione, le sollecitazioni dinamiche possono essere molto superiori a quelle che deriverebbero dalla sola forza statica.
1. Dal carico al cilindro
Una volta determinata la forza necessaria, il primo passaggio consiste nel verificare quale cilindro possa svilupparla alla pressione realmente disponibile.
La relazione fondamentale è:
Per la spinta, l’area teorica del pistone è:
dove D è il diametro dell’alesaggio.
Per la trazione bisogna invece sottrarre l’area dello stelo:
dove d è il diametro dello stelo.
Questa differenza è essenziale.
Un cilindro che dispone di una determinata forza di spinta non dispone infatti della stessa forza di trazione alla medesima pressione.
2. Non bisogna utilizzare automaticamente la pressione massima
Uno degli errori più frequenti consiste nel prendere la pressione massima dichiarata per il cilindro o per il circuito e utilizzarla direttamente nel calcolo.
La pressione disponibile effettivamente sul pistone può essere inferiore a causa di:
- valvole;
- raccordi;
- tubazioni;
- fori di alimentazione;
- divisori di flusso;
- perdite di carico;
- strozzature;
- configurazione del circuito.
Questa considerazione diventa ancora più importante quando si richiedono elevate velocità di movimento.
La tecnologia SpeedPorts di Vega nasce proprio per ridurre le perdite di carico dell’alimentazione del cilindro. Vega mostra, ad esempio, come una riduzione significativa della perdita di pressione possa mantenere una maggiore pressione utile sul cilindro alle alte portate.
3. Pressione e velocità sono strettamente collegate
A parità di cilindro, aumentare la velocità significa aumentare la portata richiesta.
La relazione fondamentale è:
dove:
- Q = portata;
- A = area efficace;
- v = velocità del pistone.
Di conseguenza, un cilindro di grande diametro richiede una maggiore portata per raggiungere la stessa velocità di uno più piccolo.
Questo è un aspetto particolarmente importante nelle piastre di espulsione.
4. Un cilindro grande non significa automaticamente un cilindro veloce
Supponiamo di aumentare l’alesaggio perché è necessaria una maggiore forza.
L’area del pistone aumenta.
Ma, a parità di portata, la velocità diminuisce.
Per mantenere la stessa velocità bisogna quindi aumentare la portata.
Questo significa che la scelta del diametro del cilindro deve essere fatta contemporaneamente alla verifica di:
- pompa;
- valvole;
- tubazioni;
- raccordi;
- alimentazioni del cilindro;
- capacità del circuito di dissipare il calore.
Il dimensionamento del cilindro e quello del circuito idraulico non possono quindi essere considerati separatamente.
5. Il problema delle perdite di carico alle alte velocità
L’esempio pubblicato da Vega sulla tecnologia SpeedPorts è particolarmente significativo.
Per una configurazione con quattro cilindri compatti utilizzati per una piastra di espulsione, Vega considera una pressione di circuito di 100–120 bar e mostra come le perdite attraverso l’alimentazione possano diventare una parte molto significativa della pressione disponibile quando aumenta la velocità.
Questo porta a una considerazione importante:
Il cilindro non deve essere valutato soltanto per la sua capacità di sopportare pressione, ma anche per la sua capacità di ricevere la portata necessaria senza generare perdite di carico eccessive.
6. Quando la velocità diventa un parametro progettuale
Nelle applicazioni tradizionali, la velocità del cilindro può sembrare secondaria.
Negli stampi moderni non è così.
La velocità può influenzare direttamente:
- tempo ciclo;
- produttività;
- consumo energetico;
- temperatura dell’olio;
- stress meccanici;
- durata del cilindro;
- durata delle guide;
- necessità di ammortizzo.
Per una piastra di espulsione, ad esempio, una riduzione del tempo necessario per completare il movimento può contribuire direttamente alla riduzione del ciclo complessivo.
7. Alta velocità significa anche maggiore energia da controllare
L’energia cinetica è:
La dipendenza dalla velocità al quadrato è fondamentale.
Se la velocità raddoppia, l’energia cinetica quadruplica.
Per questo motivo un cilindro che opera ad alta velocità non deve essere valutato soltanto in funzione della forza che genera.
Bisogna verificare anche come il sistema rallenta e arresta la massa.
8. Ammortizzo di fine corsa
Quando una massa importante raggiunge rapidamente la fine della corsa, l’energia cinetica deve essere dissipata.
Senza un adeguato sistema di ammortizzo, il pistone può arrivare violentemente contro la testa del cilindro.
Vega spiega che nei cilindri utilizzati ad alte velocità questo fenomeno può ridurre drasticamente la durata del prodotto. Il sistema di ammortizzo idraulico utilizza invece un volume di olio confinato che viene fatto passare attraverso un orifizio ristretto, trasformando l’energia cinetica in una perdita di pressione controllata.
La tecnologia Vega è disponibile anche sul V500CZ, per applicazioni ad alta velocità.
9. L’ammortizzo non serve soltanto a proteggere il cilindro
Un arresto controllato protegge l’intero sistema.
Riduce infatti le sollecitazioni su:
- cilindro;
- stelo;
- piastra;
- guide;
- fissaggi;
- battute;
- struttura dello stampo.
Questo è particolarmente importante quando il cilindro effettua migliaia o milioni di cicli.
Un piccolo urto ripetuto a ogni ciclo può diventare un problema significativo nel lungo periodo.
10. La scelta dello stelo
L’alesaggio determina principalmente la capacità di generare forza.
Lo stelo determina invece una parte importante delle caratteristiche meccaniche del cilindro.
Bisogna verificare:
- diametro;
- lunghezza libera;
- compressione;
- eventuale rischio di instabilità;
- carichi laterali;
- rigidezza;
- collegamento con il componente movimentato.
In particolare, per cilindri con corse lunghe, il problema dell’instabilità dello stelo può diventare più importante della semplice capacità idraulica.
11. Il cilindro non dovrebbe essere utilizzato come guida
Un principio fondamentale della progettazione degli stampi è separare la funzione di attuazione dalla funzione di guida.
Il cilindro deve generare il movimento.
Le guide devono controllarlo.
Questo diventa particolarmente importante con:
- piastre di espulsione;
- carrelli larghi;
- sistemi con due cilindri;
- sistemi con quattro cilindri.
Il manuale tecnico Vega indica come soluzione più utilizzata per i cilindri sincronizzati delle piastre proprio l’impiego di guide ben dimensionate e il più possibile distanziate.
12. Due cilindri non sono automaticamente sincronizzati
Anche se due cilindri sono:
- dello stesso modello;
- dello stesso alesaggio;
- della stessa corsa;
- alimentati contemporaneamente;
non significa che si muoveranno necessariamente allo stesso modo.
Piccole differenze di:
- attrito;
- tolleranza;
- resistenza idraulica;
- carico;
- tubazioni;
possono generare differenze di posizione.
Il problema diventa particolarmente serio quando i cilindri sono collegati alla stessa piastra.
13. La piastra può inclinarsi
Supponiamo di avere una piastra con due cilindri.
Se il cilindro sinistro avanza leggermente più rapidamente di quello destro, la piastra tende a ruotare.
Questa rotazione può provocare:
- maggiore attrito sulle guide;
- aumento del carico su un cilindro;
- carichi laterali sugli steli;
- ulteriore differenza di velocità;
- possibile bloccaggio.
Si crea quindi un fenomeno potenzialmente progressivo.
Il manuale Vega avverte espressamente che una sincronizzazione insufficiente può generare sovraccarichi soprattutto sugli steli e che un progetto errato può portare alla rottura dei componenti.
14. Come migliorare la sincronizzazione
Il manuale tecnico Vega indica tre approcci principali:
Guide meccaniche correttamente dimensionate
Sono la soluzione più utilizzata nelle piastre di espulsione.
Circuiti idraulici il più possibile identici
L’obiettivo è mantenere simili le perdite di pressione dei diversi rami.
Flow divider
Il divisore di flusso distribuisce la portata tra i diversi cilindri.
Questa soluzione può essere particolarmente interessante quando la sincronizzazione idraulica è critica.
15. Il circuito ad anello
Il manuale Vega cita anche il circuito ad anello come possibile alternativa quando si devono alimentare più cilindri.
L’obiettivo è ridurre le differenze tra i percorsi idraulici e quindi rendere più uniforme la distribuzione del flusso.
La scelta del circuito deve comunque essere effettuata considerando l’intera applicazione e non soltanto lo schema teorico.
16. Flow divider: quando utilizzarlo
Un flow divider può essere preso in considerazione quando:
- due o più cilindri devono muoversi contemporaneamente;
- la sincronizzazione è critica;
- il carico sulla struttura deve essere distribuito;
- le differenze di movimento non sono accettabili;
- il circuito richiede una distribuzione controllata della portata.
Non deve però essere considerato una soluzione universale.
La sincronizzazione idraulica non elimina la necessità di una corretta progettazione meccanica.
17. Sincronizzazione idraulica e sincronizzazione meccanica
È utile distinguere due concetti.
Sincronizzazione idraulica
Significa cercare di fornire ai cilindri portate il più possibile equivalenti.
Sincronizzazione meccanica
Significa impedire che una differenza di movimento produca una rotazione o una deformazione della struttura.
Per questo motivo un sistema realmente robusto può richiedere entrambe:
circuito idraulico equilibrato + guide adeguate.
18. Il cilindro autobloccante
Quando il cilindro deve sostenere direttamente la pressione di iniezione, la situazione cambia.
Un cilindro tradizionale può mantenere una posizione grazie alla pressione idraulica, ma un cilindro autobloccante utilizza un sistema meccanico di bloccaggio.
Il V270CG Vega è progettato proprio per applicazioni nelle quali il cilindro deve movimentare e bloccare carrelli, punzoni o spine e può essere utilizzato quando deve sostenere direttamente la pressione di iniezione.
19. Come funziona il bloccaggio meccanico
Nel sistema Vega, il gruppo stelo-pistone comprende elementi meccanici che entrano in una scanalatura del corpo del cilindro.
Quando lo stelo raggiunge la posizione prevista, il sistema si espande e trasferisce il carico meccanicamente al corpo del cilindro.
Il principio è quindi diverso dal semplice mantenimento della pressione dell’olio.
Vega descrive questa tecnologia come un sistema di bloccaggio meccanico tra stelo e corpo, progettato per sostenere carichi elevati con un fabbisogno minimo di pressione durante il mantenimento della posizione.
20. Il bloccaggio deve essere realmente inserito
Questo è un punto progettuale fondamentale.
Un cilindro autobloccante non deve soltanto “arrivare quasi a fine corsa”.
Deve raggiungere la posizione necessaria affinché il sistema di bloccaggio possa funzionare correttamente.
La stessa logica è particolarmente importante nella progettazione tridimensionale dello stampo: una piccola interferenza geometrica può impedire al cilindro di raggiungere la posizione necessaria.
Vega ha recentemente documentato proprio un esempio nel quale una differenza di soli pochi millimetri avrebbe impedito il corretto inserimento del sistema autobloccante.
21. Il precarico del cilindro
Il bloccaggio meccanico può inoltre essere utilizzato per realizzare un precarico.
Durante l’iniezione, la pressione della plastica può provocare piccolissimi spostamenti elastici dei componenti.
Anche un movimento molto ridotto può consentire alla plastica di infiltrarsi tra il tassello e la superficie di contrasto, generando bave.
Vega utilizza quindi una speciale flangia di precarico per comprimere il sistema e ridurre questo micro-movimento.
Questo è un esempio molto importante di come la scelta del cilindro possa influenzare direttamente la qualità del pezzo stampato.
22. Quando scegliere un V270CG
Il V270CG è particolarmente indicato quando il progetto richiede:
- movimentazione di carrelli;
- movimentazione di punzoni;
- movimento di spine;
- bloccaggio meccanico;
- sostegno diretto della pressione di iniezione;
- possibilità di precarico;
- controllo della posizione tramite sensori.
La gamma standard indicata da Vega comprende alesaggi da 30 a 84 mm e corse da 30 a 150 mm nella configurazione generale del prodotto.
La configurazione specifica deve comunque essere verificata in funzione dell’applicazione.
23. Quando invece è preferibile un cilindro compatto convenzionale
Non tutte le applicazioni richiedono il bloccaggio meccanico.
Per la movimentazione di:
- carrelli;
- spine;
- piastre;
- elementi di espulsione;
possono essere utilizzati cilindri compatti convenzionali.
La gamma Vega comprende differenti famiglie organizzate proprio in funzione dell’applicazione. Il catalogo italiano distingue, tra le altre, le categorie Movimentazione Carrello e Spina, Movimentazione Piastra di Estrazione, Sistema di Svitamento e Bloccaggio Meccanico.
Questo approccio permette di partire dall’applicazione anziché dal singolo modello.
24. Scelta del cilindro per la piastra di espulsione
Per le piastre di espulsione, Vega identifica diverse famiglie:
- V220CC, cilindro compatto a corsa lunga;
- V400CL, cilindro integrato a corsa breve;
- V450CM, cilindro compatto a corsa breve per carichi pesanti;
- V450CM-YES, versione compatta a corsa breve e lunga;
- V500CZ, cilindro compatto a corsa lunga e alta velocità.
La scelta dipende soprattutto da:
- corsa;
- forza;
- velocità;
- spazio disponibile;
- massa della piastra;
- numero di cilindri;
- necessità di sensori;
- condizioni dinamiche.
25. V450CM: quando compattezza e carico diventano importanti
Il V450CM è una famiglia di cilindri compatti a corsa breve destinati anche ad applicazioni ad alta pressione.
Vega lo indica per la movimentazione di carrelli, punzoni e spine che generano sottosquadri e anche per il movimento del tavolino di estrazione dello stampo.
La caratteristica interessante è il rapporto tra:
dimensioni esterne contenute
e
capacità di lavorare con pressioni elevate.
Questo può essere particolarmente utile quando lo spazio disponibile all’interno dello stampo è limitato.
26. V220CC: quando serve una corsa lunga
Quando la piastra o il componente mobile richiede una corsa superiore a quella tipica dei cilindri compatti a corsa breve, la famiglia V220CC diventa una soluzione specificamente prevista da Vega per la movimentazione della piastra di estrazione.
La scelta deve naturalmente essere verificata rispetto a:
- corsa effettiva;
- forza;
- velocità;
- spazio disponibile;
- condizioni di montaggio.
27. V500CZ: quando la velocità diventa prioritaria
Quando l’applicazione richiede contemporaneamente:
- corsa lunga;
- cilindro compatto;
- elevata velocità;
- controllo del fine corsa;
la famiglia V500CZ assume particolare interesse.
Vega la identifica come cilindro compatto a corsa lunga e alta velocità e la associa alla tecnologia SpeedPorts e all’ammortizzo di fine corsa.
Questo è un esempio di come la selezione del cilindro debba partire dalle condizioni dinamiche e non soltanto dalla forza.
28. Sensori: quando il movimento deve essere verificato
In uno stampo complesso, sapere che il cilindro ha ricevuto il comando non significa sapere che ha raggiunto la posizione corretta.
I sensori permettono di verificare la posizione.
Questo può essere fondamentale per:
- sequenze di apertura;
- sequenze di estrazione;
- carrelli;
- nuclei;
- piastre;
- sistemi autobloccanti.
Vega offre cilindri configurabili con differenti sistemi di rilevamento della posizione; la gamma generale per stampi prevede sensori meccanici, magnetici o induttivi a seconda della configurazione.
29. Il sensore diventa parte del sistema di sicurezza
In un ciclo complesso, una sequenza può dipendere dalla conferma della posizione precedente.
Per esempio:
cilindro A completamente retratto
↓
consenso alla chiusura dello stampo
↓
cilindro B in posizione
↓
consenso all’iniezione
In questo tipo di applicazione il sensore non è semplicemente un accessorio.
È parte della logica di controllo del processo.
Il blog tecnico Vega evidenzia proprio il ruolo dei sensori nella verifica della posizione dei cilindri durante sequenze complesse dello stampo.
30. Temperatura e condizioni ambientali
Il cilindro deve essere scelto anche considerando la temperatura dello stampo.
Questo è particolarmente importante quando il cilindro viene installato vicino a:
- canali caldi;
- ugelli;
- camere calde;
- sistemi hot runner;
- componenti ad alta temperatura.
La temperatura può influenzare:
- guarnizioni;
- olio;
- sensori;
- attrito;
- durata.
Per esempio, il V270CG viene indicato da Vega con una temperatura massima di esercizio differente a seconda della presenza o meno dei sensori: fino a 130 °C senza sensori e 80 °C con sensori nella configurazione descritta.
Questo dimostra perché la presenza di un sensore deve essere considerata già durante la progettazione.
31. Fluido idraulico
Anche il fluido deve essere verificato.
Le pagine prodotto Vega specificano che i cilindri sono progettati per essere utilizzati con fluido idraulico a base minerale e che, per l’impiego di altri fluidi, è necessario contattare il supporto tecnico prima dell’ordine.
Questo è particolarmente importante quando un impianto utilizza:
- acqua-glicole;
- fluidi speciali;
- fluidi resistenti al fuoco;
- condizioni termiche particolari.
Non bisogna quindi assumere che qualsiasi cilindro possa funzionare con qualsiasi fluido.
32. Materiali e sistema di tenuta
La scelta del cilindro comprende anche:
- corpo;
- stelo;
- guide;
- guarnizioni;
- raschiatori;
- O-ring.
Vega dispone di una pagina specifica dedicata ai materiali e componenti dei cilindri e indica differenti soluzioni di tenuta e guida in funzione delle applicazioni e delle condizioni operative.
Questi elementi influenzano direttamente:
- attrito;
- durata;
- compatibilità con il fluido;
- temperatura;
- resistenza all’usura.
33. La scelta finale è quindi multidimensionale
A questo punto è possibile definire una vera matrice di selezione.
| Parametro | Domanda da verificare |
|---|---|
| Forza | Quanta forza deve realmente generare il cilindro? |
| Direzione | Deve spingere, tirare o entrambe? |
| Pressione | Quale pressione è realmente disponibile? |
| Corsa | Qual è la corsa effettiva richiesta? |
| Velocità | Quanto rapidamente deve muoversi? |
| Portata | Il circuito può fornire la portata necessaria? |
| Massa | Quale massa deve accelerare e arrestare? |
| Sincronizzazione | Sono necessari due o quattro cilindri? |
| Guide | La piastra è adeguatamente guidata? |
| Bloccaggio | Il cilindro deve mantenere meccanicamente il carico? |
| Precarico | È necessario eliminare piccoli movimenti sotto pressione? |
| Sensori | La posizione deve essere verificata dal PLC? |
| Temperatura | Quale temperatura raggiunge l’ambiente dello stampo? |
| Fluido | Quale fluido idraulico viene utilizzato? |
| Ingombro | Quanto spazio è realmente disponibile? |
34. La selezione deve partire dalla categoria di applicazione
Una volta definiti questi parametri, il progettista può restringere la scelta.
Per esempio:
Movimentazione carrello o spina
Possibili famiglie Vega:
V215CR, V250CE, V400CL, V450CM, V450CM-YES, V450CP
Movimentazione piastra di estrazione
Possibili famiglie:
V220CC, V400CL, V450CM, V450CM-YES, V500CZ
Sistema di svitamento
Possibili famiglie:
V215CR e V210CS
Bloccaggio meccanico
V270CG
Questa classificazione è quella riportata nel catalogo italiano Vega.
35. Il cilindro non deve essere scelto isolatamente
La scelta definitiva deve essere verificata insieme a:
- meccanismo dello stampo;
- circuito idraulico;
- sistema di guida;
- sensori;
- fissaggio;
- spazio disponibile;
- temperatura;
- ciclo macchina.
Questo è probabilmente il concetto più importante dell’intero articolo.
Un cilindro perfetto sulla carta può diventare inadatto quando viene installato in uno stampo nel quale:
- non può completare la corsa;
- è sottoposto a carichi laterali;
- non è sufficientemente guidato;
- riceve una portata insufficiente;
- deve muovere una massa troppo rapidamente;
- non riesce a raggiungere la posizione di bloccaggio.
36. Il ruolo della verifica 3D
La progettazione tridimensionale consente di controllare aspetti che un semplice calcolo teorico non può evidenziare.
È possibile verificare:
- interferenze;
- corsa reale;
- spazio disponibile;
- posizione delle connessioni;
- accessibilità;
- posizione dei sensori;
- raggiungimento della posizione di bloccaggio;
- distanza dalle superfici calde.
L’esperienza tecnica Vega pubblicata recentemente mostra quanto possa essere importante questo passaggio: un’interferenza di soli 2 mm avrebbe potuto impedire il corretto funzionamento di un cilindro autobloccante.
37. Configurazione personalizzata
La scelta non deve necessariamente limitarsi alle configurazioni standard.
La pagina Vega dedicata ai cilindri per stampi specifica che le versioni standard coprono un’ampia gamma di alesaggi e corse, ma che i cilindri possono anche essere personalizzati secondo le esigenze del cliente.
Questo è particolarmente utile quando lo stampo presenta:
- spazio limitato;
- connessioni non standard;
- corsa particolare;
- necessità di sensori;
- esigenze termiche;
- geometrie di fissaggio specifiche.
38. Il principio conclusivo
Il corretto processo di selezione può quindi essere riassunto in una sequenza:
Carico reale
↓
Cinematica
↓
Forza richiesta
↓
Pressione disponibile
↓
Alesaggio
↓
Stelo
↓
Corsa
↓
Portata
↓
Velocità
↓
Carico dinamico
↓
Sincronizzazione
↓
Bloccaggio
↓
Sensori
↓
Ammortizzo
↓
Configurazione finale del cilindro
Questo approccio è molto più affidabile rispetto alla scelta di un modello basata esclusivamente sull’esperienza o sulla consuetudine.
Conclusione
La selezione di un cilindro oleodinamico per uno stampo a iniezione è un problema di ingegneria integrata.
La forza è soltanto il punto di partenza.
Bisogna successivamente verificare la pressione realmente disponibile, la portata, la velocità, la corsa, la resistenza dello stelo, la massa in movimento, la sincronizzazione e l’eventuale necessità di bloccaggio meccanico.
Per le applicazioni dinamiche, l’ammortizzo può diventare essenziale. Per le applicazioni ad alta velocità, la riduzione delle perdite di carico può diventare determinante. Per le piastre di espulsione, le guide e la sincronizzazione possono essere tanto importanti quanto il dimensionamento del cilindro. Per i carrelli che devono sostenere direttamente la pressione di iniezione, invece, un cilindro autobloccante come il V270CG può cambiare radicalmente il modo in cui viene progettato il sistema.
La gamma Vega per stampi comprende infatti famiglie specifiche per movimentazione di carrelli e spine, piastre di estrazione, sistemi di svitamento e bloccaggio meccanico.
La conclusione più importante è quindi questa:
Il cilindro corretto non è quello che semplicemente sviluppa la forza richiesta. È quello che si integra correttamente con la cinematica, il circuito idraulico, la struttura dello stampo e il ciclo produttivo.
URL utili e verificati
Tutti i collegamenti seguenti sono in lingua italiana e appartengono a icvega.it oppure vegacylinders.com/it.
- Vega Cylinders – Cilindri idraulici per stampi — pagina generale con categorie, applicazioni, alesaggi, corse e possibilità di personalizzazione.
- Vega Cylinders – Cataloghi cilindri idraulici — utile per confrontare le diverse famiglie in funzione dell’applicazione.
- Vega Cylinders – Movimentazione piastra di estrazione — dedicata ai cilindri utilizzati per le piastre di espulsione.
- Vega Cylinders – V270CG cilindro idraulico autobloccante — riferimento tecnico per bloccaggio meccanico, carrelli, punzoni e pressione di iniezione.
- Vega Cylinders – Auto-bloccaggio cilindri idraulici — approfondimento sul principio di bloccaggio meccanico e sul precarico.
- Vega Cylinders – SpeedPorts — tecnologia per alimentazione ad alta velocità e riduzione delle perdite di carico.
- Vega Cylinders – Ammortizzo di fine corsa — approfondimento sull’ammortizzo idraulico per applicazioni ad alta velocità.
- Vega Cylinders – Materiali e componenti — informazioni su materiali, guarnizioni e componenti dei cilindri.
- Vega Cylinders – V450CM cilindri compatti a corsa breve — riferimento per applicazioni compatte e carichi elevati.
- Vega Cylinders – V210CS sistema di svitamento — utile per applicazioni di svitamento integrate nello stampo.
